Технологии

Харьковский плиточный завод — первое предприятие на территории СНГ, производящее керамическую плитку по современной технологии однократного обжига «монопороза». Использование новой технологии позволило сократить расход газа на 40%. Сырьевая смесь, состоящая из глины, пегматита, песка и других натуральных компонентов, перемешивается в специальных барабанах и одновременно увлажняется. Затем подсушивается и перемалывается в огромных вертикальных силосах практически до состояния взвеси, а затем подаётся через дозатор необходимыми порциями на транспортную ленту с последующим помещением в пресс-форму, где происходит равномерное распределение строго дозированного количества этой смеси по всей форме штампа.

После выхода из-под пресса плитки направляются на участок, где на ещё не обожженную плитку наносится глазурь, которая после обжига защищает тело плитки и придаёт изначально задуманный дизайн. После нанесения глазури плитка подаётся в печи. Постепенно нагреваясь там до температуры 1100-1200 ^oС, и затем, плавно остывая, плитка проходит тот самый одинарный обжиг, в результате которого основа приобретает исключительную твёрдость и на ней закрепляется глазурь, образуя прочное единое целое. Весь процесс обжига строго контролируется с помощью компьютеров на каждой фазе пребывания в печи. После выхода из печи плитка приходит на участок контроля тональности и калибровки, сортируется по партиям, упаковывается, маркируется и попадает на склад готовой продукции. Процесс сортировки автоматизирован. Человеческий фактор присутствует только во время этапа оценки лицевой поверхности плитки на качество нанесения рисунка, «замушенности», наличия трещин, посечек. Такой процесс контроля качества используется всеми ведущими производителями.

Определение геометрических размеров плиток, определение калибра, оценка кривизны поверхности, распределение по сортам, упаковка в коробки, установка коробок на поддоны, упаковка поддонов в термоусадочную пленку — всё это происходит автоматически. Плитка отвозится на склад, и она уже готова к продаже.

РАЗВЕРНУТЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

1. Транспортировка и хранение поступающего сырья, материалов

Доставка сырьевых материалов на предприятие осуществляется в железнодорожных вагонах и автотранспортом. Поступающее сырье и материалы хранятся в крытом складе, защищающем их от пыли и атмосферных осадков. Подачу сырья из отсеков склада к приемным бункерам массозаготовительного отделения осуществляется мостовым грейферным краном.

2. Приготовление шликерной массы

Для приготовления массы используется глина Веролюбовского месторождения. Роспуск глины производится раствором разжижителя в дробилках. Разжижитель (электролит) — раствор, позволяющий на химическом уровне сделать глину менее вязкой. Шликер глинистых сливается в бассейн с мешалками для хранения. Параллельно производится помол отощающих материалов (песок, мел, гранотсевы, плиточный бой) и суспензии глинистых осуществляется в двухкамерной трубной мельнице непрерывного действия. В качестве мелющих тел используются алубитовые мелющие тела. Приготовленный шликер проходит очистку на виброситах и магнитную очистку с помощью стержневых магнитов. Все процессы по приготовлению массы происходят в массозаготовительном отделении завода.

3. Приготовление пресспорошка

Обезвоживание шликера и превращение его в пресспорошок производится в башенных распылительных сушилках (БРС) производства Италии. Теплом БРС снабжается от теплового генератора с дутьевой газовой горелкой. Полученный в распылительной сушилке пресспорошок просеивается через вибросито и системой ленточных транспортеров подается в силоса для хранения. Вылеживание пресспорошка осуществляется в течение 48 часов.

4. Прессование плиток

Прессование плиток производится на гидравлических прессах «лицом вниз». Переворот плиток лицевой поверхностью вверх производится на кантователе в плавном режиме, после этого плитки по непрерывному режиму поступают на сушку в скоростную вертикальную сушилку. Каждая линия имеет в своем составе 2 пресса.

5.Сушка отпрессованных плиток

Сушка отпрессованных плиток производится в скоростных вертикальных сушилках. После сушки с помощью устройства двусторонней разгрузки вертикального сушила производится сбор высушенной плитки и распределение ее рядами на линии глазурования. Каждая линия имеет свою сушилку.

6. Приготовление ангоба, глазури, мастики и фиксатора

Приготовление ангоба и глазури осуществляется в шаровых мельницах мокрого помола периодического действия глазуре-помольного цеха путем помола и смешения фритт и добавок при добавлении воды. ХПЗ — единственное предприятие, которое имеет собственное производство фритт для ангобов и глухих и матовых глазурей, что позволяет экономить 20-40% на стоимости матовых глазурей и ангобов. Прозрачные фритты и красители закупаются у испанской компании Torresid. Запуск нового фриттоварочного цеха, запланированный на 2010 год позволит нам полностью перейти на собственное производство фритт и глазурей (включая прозрачные) и избежать дорогостоящего импорта. Последующее приготовление окрашенных глазурей осуществляется с помощью промышленной тинтометрической установки. Данная автоматизированная установка предназначена для точной дозировки компонентов мастик: полигликоля и сухих компонентов (флюсов и красителей), которые предварительно подготавливаются в жидком виде. Она позволяет получить любой оттенок цвета, автоматически смешивая набор стандартных красителей. Эта установка позволила исключить разнотон и оптимизировать расход красителей.

Емкости с глазурью или ангобом водитель автопогрузчика доставляет к глазуровочным конвейерам линий, устанавливает их на подставки и подключает мешалки к распределительному щиту у линии глазурования. В ходе работы ангоб или глазурь закачиваются в рабочие емкости у конвейерной линии через вибросита (для дополнительной очистки), при этом ангоб и глазурь проходят магнитную очистку. Чтобы плитка во время обжига в печи не прилипала к роликам, на тыл плитки наносится таловой ангоб. Приготовление ангоба осуществляется путем помола шихтовых компонентов в шаровой мельнице. Ангоб сливается в емкости и транспортируется к глазуровочному конвейеру к установке для нанесения ангоба на тыл плитки. Приготовление мастик осуществляется в промышленной тинтометрической установке.

7. Ангобирование, глазурование и декорирование плиток

Ангобирование, глазурование и декорирование плиток осуществляется на глазуровочных конвейерах поточно-конвейерных линий. Перед ангобированием поверхность плиток очищается с помощью вращающихся щеток и обдува, а затем плитки поступают в камеру для увлажнения. Увлажнение плиток производится путем разбрызгивания воды форсунками. После увлажнения плитки с помощью установки «колокол» покрываются ангобной суспензией плотность, текучесть и расход которой указаны в паспортах на конкретный дизайн. Глазурование плиток осуществляется методом полива на глазуровочных устройствах «колокол» глазурным шликером, плотность, текучесть и расход которого указаны в паспортах на конкретный дизайн. После глазурования производится снятие с торцов плитки лишнего слоя глазури. Зачистка торцов плиток осуществляется в камере зачистными дисками с отбором пыли аспирационной установкой.

Декорирование плиток осуществляется на ротационных машинах производства итальянских компаний System и TECNOITALIA с 4-мя печатающими барабанами. Это значит, что плитка может быть с 4-х цветным нанесением рисунка на цветной фон. Нанесение ангоба на тыл плитки производится на специальной установке вращающимися валиками. Перемещение и накопление плиток после глазуровочных конвейеров осуществляется с помощью автоматической системы накопления, оснащенной компенсатором и питателем.

8. Обжиг

После нанесения рисунка плитка обжигается в скоростных одноканальных роликовых печах фирм «Sacmi» и «B & T» производства Италии. Плитка обжигается при температуре от 1100°С до 1200°С и в течение 40-50 минут, в зависимости от используемой глазури (матовая, глянцевая), типоразмера плитки (чем больше плитка, тем дольше цикл обжига). Разгрузка печи осуществляется с помощью машины загрузки вагонеток, а перемещение вагонеток — с помощью автоматического транспортного средства робокар с лазерным управлением.

9. Сортировка и упаковка плиток

Разгрузка вагонеток с плиткой на транспортер сортировочно-упаковочного комплекса осуществляется с помощью машины разгрузки. Визуальная сортировка лицевой поверхности плитки, движущейся по конвейеру, производится сортировщицами готовой продукции в соответствии с требованиями заводского стандарта качества, который жестче ГОСТ-а и EN-а. На плитки светочувствительным карандашом в определенных местах наносится метка, машина отсортировывает их и автоматически направляет сортную плитку на линию сортировки, а брак автоматически разбивается и попадает в емкость для отходов. Линейные размеры и кривизна плитки определяются сортировочной машиной автоматически при прохождении плитки через планары.

Съем и укладка картонных коробок с плиткой на деревянные поддоны осуществляется роботом-укладчиком. Робот укладывает плитку на несколько поддонов одновременно. То есть делит плитку по калибрам. 1 сорт делится на 4 калибра, сортная плитка на 2 калибра, плитка ТУ вся складывается на 1 поддон. На одном поддоне хранится плитка 1 калибра. Калибр указывается на стикере, который наклеивается на каждую коробку.

После наполнения поддона и обвязки его полипропиленовой лентой водитель автопогрузчика перевозит поддон с плиткой и выставляет его на роликовый конвейер, по которому он перемещается к паллето-оберточной машине, затем к автоматической машине горизонтальной обвязки поддонов, после этого к термоусадочной печи на упаковку в термоусадочную пленку. Термоусадка осуществляется горячим воздухом с помощью автоматической установки. Принятые контролером ОТК пакет-поддоны водителем погрузчика перевозятся на склад готовой продукции, где они складируются отдельно по партиям.